Il progetto
Nel Sudest degli Stati Uniti e in particolare nella regione della Costa del Golfo, i forti venti e le condizioni climatiche umide possono devastare le case di legno. Mosso dalla crescente domanda di case più resistenti, Andrew Marshall, proprietario della Safeguard Building Products, aveva bisogno di un nuovo stabilimento per produrre le sue borchie e le sue case di metallo resistenti al vento.
La sfida di questo progetto riguardava una nuova struttura che aveva bisogno di un nuovo pavimento ad alte prestazioni, che sorreggesse il peso di lunghe operazioni. Per assicurare un pavimento durevole in calcestruzzo che minimizzasse il ritiro e le crepe, Marshall si è rivolto a Doug Lambeth della Southeastern Concrete Company.
Con i suoi anni di esperienza nel lavoro con gli additivi, Lambeth ha proposto una miscela di calcestruzzo innovativa che avrebbe offerto i risultati voluti da Marshall—ma senza la necessità di ristrutturare i costosi rinforzi della rete metallica. Ha chiesto aiuto a GCP Applied Technologies. Loro, insieme alla Engineering Services Group, hanno lavorato con l'ingegnere strutturale del proprietario per aiutare a dissipare i dubbi. Per progettare la miscela ottimale, il team si è affidato al Software di lastra sul terreno di GCP—uno strumento di grande utilità che ha aiutato a determinare i dosaggi migliori per il versamento di 2,2 chilometri di calcestruzzo.
La miscela caratterizzata da 4.000 psi includeva i rinforzi con macro fibre sintetiche STRUX® 90/40 di GCP, un'alternativa alla ristrutturazione della rete metallica saldata, capace di massimizza il controllo delle crepe, la resistenza alla fatica e la durabilità. Inoltre, è stato aggiunto l'additivo di riduzione del ritiro nel calcestruzzo ECLIPSE® Floor per minimizzare il ritiro e la formazione di crepe durante l'asciugatura, e per avere uno spazio di giunzione più esteso; infine è stato usato ADVA® 140M come riduttore d'acqua di media gamma per la pompabilità e la lavorabilità.
"Ho pensato davvero che la grande quantità di fibre nella miscela potesse essere un problema per quanto riguardava la pompabilità, ma non ha causato alcun intoppo", ha dichiarato il costruttore, Harry LeBlanc di Cajun Concrete Services. "Abbiamo pompato e rifinito il calcestruzzo proprio come era stato pianificato sulla carta".
Il pavimento dell'edificio commerciale è stato rifinito con un massetto laser, tagliato lo stesso giorno, e ricoperto con un barriera contro il vapore, dopo la posa di sette giorni per mantenere il livello di umidità richiesto.
I risultati
"Non abbiamo notato alcuna crepa", ha aggiunto LeBlanc. "Ho pensato fosse fenomenale".
Sebbene lo spazio fosse esteso, i costi di manodopera per l'edificio commerciale sono stati minimi, dato che dovevano essere tagliati e gestiti meno giunti.
"È una grande miscela da mettere in opera", ha osservato Marshall. "Abbiamo avuto la prestazione che ci serviva, con tempi di asciugatura assolutamente precisi, e la miscela ci ha permesso di estendere i giunti di controllo a 7,5 metri, cosa che ha favorito il nostro team di progettazione e la lavorazione con la spaziatura delle colonne".
Infatti, il proprietario era così soddisfatto del duro lavoro di tutti che, alla fine di ogni giornata di lavoro, preparava un barbecue per sfamare tutti gli addetti ai lavori.
Quando gli è stato chiesto se avrebbe usato il design della miscela in futuro, Marshall ha risposto semplicemente: "non penso che utilizzerò nuovamente del calcestruzzo senza. Questo per farti capire quanto ha lavorato bene".
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Last Updated: 2023-05-01
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